Причини утвору

Заходу щодо попередження

дефектів

утвору дефектів

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

1.1.9. Утвір у порожнині форми нальоту кремнезему («пушка») внаслідок неповного гідролізу ЄТС у сполучному лицювального шару, розчинення сполучним деяких компонентів модельної сполуки

Розраховувати компоненти гидролизованного розчину, строго дотримувати рецептури й режими готування сполучного й суспензії

Прискорити процес сушіння лицювального шару інтенсивною вентиляцією камери, застосуванням вакууму н аміачного отверждения для сполучних 1-го типу на органічні розчинниках

Замінити в модельній сполуці компонента, взаємодіючі з гидролизованним розчином ЄТС (наприклад, стеарин)

1.2.1. Утвір тріщин в одному або декількох шарах оболонки форми внаслідок недостатньої її термостійкості, порушення режимів виготовлення форми, неякісних модельних і формувальних матеріалів

Допускати у виробництво матеріали повністю відповідні по сполуці й свій-ствам, затвердженим ТУ

Те ж, що в п. 1.1.7.

Підтримувати постійну консистенцію суспензії, регулюючи перемішування й компенсуючи випар летучих складових

Стежити за рівномірністю товщини шарів оболонки. Небезпечно стекание суспензії з опуклих частин, зовнішніх кутів і гострих крайок моделей, а також утвір напливів у поглибленнях і пазах

Вчасно, до підсихання суспензії, рівномірно обсипати блок піском. Витримувати оптимальні режими сушіння оболонки (тривалість, температуру, вологість повітря, швидкість його циркуляції)

1.2.2. Утвір на поверхні моделей і між шарами оболонки повітряних пухирців через погане змочування поверхні моделей суспензією й поганої підготовки суспензії

Суспензію для лицювальних шарів форми після перемішування витримувати для видалення пухирців повітря. Для інтенсифікації цього процесу робити витримку під вакуумом і при вібрації

Строго дотримувати встановлених співвідношень твердих і рідких компонентів суспензії, ретельно перемішувати їх, забезпечуючи дотримання встановленої для даного шару умовної в`язкості, контрольованої за ДСТ 8420—74 (СТ СЄВ 1443—78). Уникати виконання литих різьблень, глибоких отворів малого діаметра, вузьких пазів

Причини освічена дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

При необхідності одержання у виливках вузьких протяжних порожнин (наприклад, в охолоджуваних лопатках турбін) застосовувати спеціальні керамічні стрижні. Якщо при формуванні шарів оболонки в отворі моделі відстань між ними стає недостатнім для нормального нанесення обсипання й сушіння наступного шару щілину, що утворювався, слід закрити сумішшю, наприклад сполуки, що випливає: 68 % меленого плавленого кварцу, 2 % окиси магнію, 30 % сполучного розчину ЄЗ.

Виконувати жолобники у внутрішніх кутах виливків

1.2.3. Розтріскування оболонки під тиском модельної сполуки в блоці внаслідок його нагрівання або охолодження при змінах температури навколишнього середовища ( при сушінні шарів оболонки й при видаленні з неї моделей)

Підтримувати постійну температуру в приміщенні сушіння й зберіганні модельних блоків, під час і після операції формування оболонки

Застосовувати модельні сполуки з малим коефіцієнтом об`ємних змін. Використовувати порожні моделі. Застосовувати способи виплавления моделей, що забезпечують швидке розплавлювання їх поверхневого шару, до початку розширення основних масивних частин (автоклавний метод, Свч-Нагрівання, нагрівши в рідкому теплоносії з температурою, на 30—40 °С и більш перевищуючої температуру плавлення модельної сполуки. Для великих складних моделей і при використанні грузлих модельних сполук (типу Кпсц 50-30-20) застосовувати міцні опорні формувальні наповнювачі наприклад, иа цементі. Рівномірно ущільнювати опорні наповнювачі при формуванні оболонок

1.2.4. Утвір тріщин в оболонці під тиском опорного наповнювача

Для великих виливків збільшувати число шарів оболонки форми. Застосовувати грубозернистий пісок для обсипання останніх шарів оболонки й добавку цементу в пісок. Формувати при виготовленні оболонок високопористие проміжні шари, що знижують напружене стан оболонок. Застосовувати для опорного наповнювача матеріали з малим коефіцієнтом теплового розширення й малою об`ємною масою (наприклад грубозернистий шамот). Уникати горизонтального розташування в опоці виливків з більшими плоскими поверхнями

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

1.2.5. Утвір тріщин в оболонці форми внаслідок об`ємних змін у ній при прожарюванні й охолодженні перед заливанням

Дотримувати режимів прожарювання. Застосовувати для виготовлення оболонок вогнетривкі матеріали з малим коефіцієнтом термічного розширення (електрокорунд, плавлений кварц, циркон і ін.), що дозволяє прожарювати н заливати оболонки форм без опорного наповнювача

Уникати застосування комбінованих форм із матеріалів з різними властивостями, наприклад, використання в якості сполучних для перших шарів оболонки гидролизованного ЄТС, а для наступних — рідкого скла. Відмінність властивостей цих матеріалів при прожарюванні приводить до тріщин, жолоблення й розшаровуванню оболонок. При заформовивании оболонок в опорний наповнювач витримувати зазор 25—30 мм між оболонкою й стінками опоки, а також її дном, щоб уникнути швидкого охолодження зовнішнього шару опорної частн форми. Уникати охолодження прожарених кварцових форм — перед заливанням до температур кристалічного перетворення модифікацій кварцу ф-кварц 575 а-кварц)

1.2.6. Утвір тріщин у лицювальному шарі форми, його жолоблення й розшаровування (спучування) у результаті теплового й механічного впливу на форму

Заливати форми з мінімальної висоти. Застосовувати ливникову систему, що забезпечує спокійне підведення металу в порожнину форми. Конструювати ливникову систему й модельний блок так, щоб при залнвке й охолодженні металу ие було сильного нагрівання окремих частин форми. Не розташовувати дуже близько одну до іншого виливка вблоке.

1.2.7. Механічні ушкодження оболонок форм на всіх операціях процесу

Охороняти оболонки й форми від механічних ушкоджень на всіх технологічних операціях

1.3. Пригар. Шар формувальних матеріалів і продуктів їх взаємодії із залитим металом, міцно з`єднаних з виливком

1.3.1. Хімічна активність до матеріалу оболонки окислів, розчинених у розплаві, або, що утворюються на поверхні контакту металу з формою, а також окремих елементів, що входять у сплав

Використовувати формувальні матеріали, хімічно інертні до застосовуваного ливарного сплаву. Наприклад, високомарганцовистие стали не слід заливати у форми з лицювальним шаром на основі кварцу. Останній, взаємодіючи з окислами марганцю, утворює хімічний пригар (Mnsiog).

Прн заливанню високомаргаицовистих сталей треба застосовувати для виготовлення про-лочек-форм електрокорунд, плавлений магнезит, а в якості сполучного гидролизованние розчини ЄТС 1-го типу

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

При використанні пилоподібного кварцу випливає по можливості знижувати температуру заливання. При низькій температурі взаємодія кремнезему форми з окислами марганцю значно менше

.3.2. Невідповідність вогнетривкої єснови оболонки форми технічним умовам

Не допускати у виробництво матеріал, забруднений домішками, що знижують хімічну й термічну стійкість форми

1.3.3. Перегрів металу при заливанні форм

Дотримувати оптимальної температури заливання сплаву з урахуванням конфігурації виливка

1.3.4. Сильний розігрів окремих ділянок порожнини форми металом, через які проходить єольшая маса металу. Близька відстань між виливками в 5 л оці

Розосереджувати підведення металу до виливків. Зменшувати масивні вузли.Увеличи-иивать відстані між виливками в блоці

1.4. Недолив. Незаповнення металом окремих частин виливка

1.4.1. Знижена жидкотекучесть металу в результаті низької температури його при заливанні або газонасищеииостн

Дотримувати оптимальної температури заливання металу. Ковші перед заливанням просушувати й підігрівати до 700—800 °С. Дегазувати й ретельно раскислять сплав. Охороняти сплав від окиснення

1.4.2. Утвір повітряних мішків у формі при заливанні внаслідок низької газопроникності оболонки форми

Підвищувати газопроникність форми. Застосовувати випори в литинковой системі

1.4.3. Переривчастість струменя металу при залнвке. Заливання тонким нерівним струменем

Заливати форми повним безперервним струменем

1.4.4. Недостатня кількість металу в ковші

Не заливати форму, якщо немає впевненості в достатній кількості металу. Забезпечити повне заповнення стояка й ливникової лійки

1.4.5. Прорив металу й відхід його з форми

Рівномірно ущільнювати формувальний опорний наповнювач. Не допускати до заливання оболонки форми, що мають тріщини

1.5. Спай. Неповна сполука потоків металу, що має вид шва із заваленими краями. Слан можуть бути наскрізними

1.5.1. Причини ті ж, що зазначено в п. 1.4.1—1.4.3

Те ж, чтб у п. 1.4.1—1.4.3

1.5.2. Дефекти ливникової системи (недостатні перетини живильників або інших елементів, неправильний вибір місця підведення металу до отлнвке)

Виключити заповнення виливка зустрічними потоками металу. Змінити розташування, число й розміри елементів ЛПС. Скоротити час заповнення форми. Поліпшити конструкцію блоку для створення необхідного статичного тиску металу

1.5.3. Низька температура ливарної форми

Заливання складних виливків з тонкими стінками проводити в гарячі форми при 850—950 °С и вище

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

1.5.4. Заплескіт при заливанні

При заливанні в одній опоці декількох оболонок збільшувати відстань між ними. Закривати азбестом отвору для висікши н відкритих прибутків поблизу від ливникової лійки

1.6. Усадочні раковини й пористість. Відкриті або закриті порожнини в тілі отлнвкн усадочного походження із шорсткуватою поверхнею. Можуть бути одиночними або груповими, а також у вигляді скупчення дрібних пор (усадочна пористість або рихлота)

1.6.1. Нетехнологичная конструкція отлнвки. Є труднопро-питиваемие розплавом при кристалізації масивні вузли, що сполучаються з тонкими стінками й ребрами, різкі переходи від масивних частин до тонких. У місцях сполучення окремих частин виливки виконані гострі кути

Поліпшити конструкцію виливка відповідно до вказівок, наведених у гл. 1. Застосовувати випори, холодильники й спеціальні обігрівачі. Змінити ливникову систему для забезпечення спрямованої кристалізації виливка

1.6.2. Неправильні конструкції або розміри ливникової системи

Використовувати в якості прибутків стояк і колектори. Для великих виливків застосовувати спеціальні прибутки, підводячи в них метал для харчування масивних частин від-ливкн. Змінити довжину, форму й число живильників, розміри їх перетину для забезпечення харчування виливка при кристалізації. Розраховувати розміри елементів ливникової системи так, щоб забезпечувалося харчування всіх приєднаних до них виливків

1.6.3. Помилки, пов`язані з розташуванням виливків у блоці

Розташовувати виливка, крім взаємного обігріву трудиопропитиваемих вузлів двох сусідніх виливків

Ураховувати швидке охолодження зовнішніх частин прожареної форми при створенні умов спрямованої кристалізації

1.6.4. Підвищена температура металу при заливанні у форми

Підтримувати оптимальну температуру заливання для застосовуваного сплаву з урахуванням конфігурації виливка

1.6.5. Недолив прибутку або літ-ииковой лійки й стояка, що виконують функції прибутки

Ливникова лійка, стояк і прибутки повинні бути заповнені металом

1.6.6. Підвищена насиченість металу газами й окислами. гази, що виділяються при кристалізації з металу, проникають у місця утвору усадочних дефектів

Не допускати газонасиченості сплаву в процесі плавки й розливання. Ретельно раскислять сплав перед заливанням, тому що утвір окислів знижує жидкотеку-честь і сприяє збільшенню усадочних дефектів (газоусадочной пористості)

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

1.7. Утяжини. Пологі западини усадочного походження на масивних частинах виливка

1.7.1. Недостатнє харчування масивного вузла виливка, що приводить до утвору усадочної раковини усередині вузла,, утяжке або прода-уливанню в порожнину раковини недостатньо міцної затвердевающей поверхневої скоринки металу

Те ж, що в п. 1.6.1-1.6.6.

Утяжини перебувають звичайно в тих частинах виливка, де метал прохолоджується повільно, і затвердевает в умовах недостатнього харчування, внаслідок чого тонка поверхнева скоринка затверділого металу продавлюється усадочної раковини, що убік утворюється підкіркової,

1.8. Засміття. Відкриті або закриті порожнини в тілі виливка, заповнені матеріалом оболонки форми, опорного наповнювача або футеровки

1.8.1. Влучення формувальних матеріалів у порожнину форми через тріщини в оболонці

Попереджати утвір тріщин в оболонці форми. Те ж, що в п. 1.2.1-1.2.7

1.8.2. Поломка або викрашування перед заливанням і при заливанні частини оболонки форми виконуючої ливникову лійку

Ретельно наносити суспензію на модель ливникової лійки, передбачати упрочняющий буртик: підрізати (вирівнювати) торець ливникової лійки перед виплавлением. Застосовувати спеціальні соросборники на кінці стояка

1.8.3. Влучення в порожнину оболонки формувального піску при формуванні в опорний наповнювач, прожарюванні, заливанні й транспортуванні форм

Ставити оболонку в опоку так, щоб край лійки піднімався вад наполнительним песксм на 10-15 мм.

Закривати ливникову лійку перед формуванням металевим ковпачком

Перед прожарюванням форми змочувати поверхня піску навколо лійки розчином рідкого скла

При формуванні з торцевими пробками з вологого наповнювача виконувати кільцеву канавку навколо ливникової лійки

Відсмоктувати інжектором сміття з порожнини форми перед заливанням

При виготовленні виливків відповідального призначення отвір ливникової лійки заклеювати папером відразу пссле виплавления моделей

1.8.4. Змивання струменем металу керамічних заусенцев в оболонці форми суспензії, що утворювалися в результаті влучення, у зазср між моделями стояка й живильника принебрежной пайці, або між ланками моделей при нещільній їхній сполуці

Ретельно з`єднувати й згуртовувати моделі з елементами ливникової системи; виконувати жолобники в місцях сполук

При ланковому складанню блоків на стояк-каркас виконувати на торцях ливникової втулки замки або тонкі крайки, що мнуть прн сполуці ланок (див. гл. 5)

1.8.5.. Забруднення модельної сполуки

Очищати модельна сполука, відстоювати н фільтрувати

1.8.6. Опадання футеровочного матеріалу печі й ковша

Підтримувати в порядку футеровку печі й ковшів, вчасно ремонтуючи або заміняючи її

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

1,9. Раковини жужільні. Відкриті або закриті порожнини в тілі виливка, заповнені шлаками

1.9.1. Влучення шлаків з розплавом у форму при заливанні

шлаки, Що Наводиться в процесі плавки, повинен бути досить грузлим і добре відділятися від розплаву. Шлаки слід згущати перед заливанням, наприклад, добавкою металургійного магнезиту для зручності його знімання із дзеркала розплаву. Скачивать шлаки із дзеркала розплаву перед заливанням. Притримувати шлаки графітовим відсіченням при зливі розплаву з печі в ківш і у форму. Очищати від скрапу тнгель плавильної печн і ковші. Стежити за справністю їх футеровки. Застосовувати ковші чайннкового типу. Витримувати розплав у ковші для всплития шлаків. Матеріал футеровки печн н ковшів вибирати з урахуванням властивостей виплавлюваного сплаву щоб уникнути хімічної взаємодії між ними. Попереджати утвір у ливарній формі вторинних шлаків. Прн виготовленні виливків зі сплавів з підвищеною хімічною активністю застосовувати ЛПС, що забезпечує спокійне заповнення форм; використовувати інертні стосовно сплаву формувальні матеріали. У ЛПС передбачати обладнання шлаковловлювачів. Заливати форми спокійно з невеликої висоти, рівним безперервним струменем. Сплави, найбільш схильні до окиснення й утвору вторинних шлаків, заливати безпосередньо із плавильної печі. Використовувати при необхідності фільтрувальні сітки, наприклад зі скловолокна. Заливати алюмінієві сплави через трубку, як показано в гл. 3. При виготовленні виливків відповідального призначення з, що легко окисняться сплавів робити заливання в середовищі інертних газів або у вакуумі

1.10. Раковиии газові. Відкриті нлн закриті порожнини в тілі виливка звичайно із чистою й гладкою поверхнею, іноді окисненої. Раковини можуть бути одиночними, груповими й у вигляді висипу

1.10.1. Підвищена газотворность ливарної форми. Неповне видалення з оболонки форми залишків модельної сполуки. Наявність газо-твориих домішок у формувальних матеріалах

Дотримувати режимів прожарювання, що забезпечують повне видалення з форми газо-творних складових. Прнмєнягь найбільше єффєктивние методи видалення моделей з оболонки форми: у парових автоклавах, Свч-Нагріванням, виплавлением илн розчиненням ( для сольових моделей) у гарячій воді. Не допускати у виробництво формувальні матеріали, що містять газотворниг домішки (пилоподібний кварц, засмічений крейдою й ін.)

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

Промивати й прожарювати формувальні вогнетривкі матеріали (пилоподібний кварц, пісок), засмічені органічними домішками

1.10.2. Недостатня газопроникність ливарної форми

Для обсипкн нелицювальних шарів оболонки застосовувати грубозернисті матеріали (піски, шамотну крихту й ін.) з розміром зерен 0,3—2,5 мм.

Виконувати в середній частині оболонки високопористие шари, використовуючи в обсипоч-ном матеріалі вигоряюч, розкладають, а також пористі матеріали (ошурки, мармурову крихту, спінений шамот, агло-порнт і ін.).

Прн уведенні в сухий наповнювач борної кислоти нли бури в якості упрочнителя підтримувати їхній зміст на нижній межі (1,5 %)

1.10.3. Підвищена газонасичений-ность ливарного сплаву в результаті застосування окисненої шихти й вологих присадок, а також зайвого перегріву розплаву при плавці, недостатньої раскислен-ности його, схильності до значного газопоглощенню (сплави на основі Al, Mg), поганий прокалки футеровок плавильної печі н разливочного ковша

При підготовці шихтових матеріалів ретельно їх очищати, наприклад у дробеструйних камерах. Підігрівати шихту й присадки при температурі не нижче 120 °З.

Строго дотримувати прийнятих режимів плавки, не перегрівати метал. Ретельно раскислять метал по ходу плавки н перед заливанням форм. Рафінувати сплави, схильні до газонасищенню. Застосовувати плавку у вакуумі й у середовищі інертних газів. Ретельно висушувати й прожарювати футеровку плавильної печі й разливочних ковшів

1.10.4. Неправильно сконструйована ЛПС сприятлива инжектированию повітря в струмінь металу при заливанні

При конструюванні й розрахунках елементів ЛПС керуватися вказівками, наведеними в гл. 3

1.10.5. Заливання переривчастим струменем

Не допускати розриву струменя розплаву при залнвке й влучення разом з ним повітря у форму

1.11. Окнсние плівки. Наявність окісних плівок металу на поверхні илн усередині отлнвки

1.11.1. Підвищена схильність до окиснення при розплавлюванні окремих елементів, що входять до складу сплаву (Al, Ti)

Никельхромовие, никелькобальтхромовие й железоникельхромовие сплави з інтер-металлидним зміцненням [Ni

(Ti, Al)] слід виплавляти, переплавляти й заливати у форми у вакуумних індукційних плавильних установках

1.1 Ц2. Утвір плівок окислів металів у розплаві, у плавильній печі илн у разливочном ковші

Прн відсутності илн неможливості використовувати вакуумні плавильні установки, часткове запобігання виливків

Причини обрааоваиия дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

Застосовувати ковші чайникового типу; ретельно прожарювати разливочние ковші, очищати й виправляти їх футеровку

1.12. Корольки. Застиглі краплі металу, що не зварилися з основною металевою масою внаслідок охолодження й окиснення поверхні

1.12.1. Розбризкування металу при заливанні у форму, охолодження й окиснення поверхні крапля

Конструкція ливникової системи повинна виключати можливість розбризкування металу при заливанні. Заливати метал у форми рівним безперервним струменем з невеликий висоти

Моделі в блоці розташовувати так, щоб можливі бризи металу при заливанні не попадали зі стояка або колектора в порожнині форм

1.13. Тріщини гарячі. Поверхневі або наскрізні надриви стеиок виливка. Розрив має окиснену поверхню

1.13.1. Нетехнологічність конструкції виливка й блоку виливків. Значна концентрація напруг у гострих кутах, складних замкнених контурах, різких переходах від масивних вузлів до тонких перетинів. Тріщини більш імовірні, якщо місця концентрації напруг ослаблені усадочними дефектами (рихлость, усадочні раковини)

Конструктивне поліпшення виливка й ЛПС відповідно до рекомендацій, наведених у гл. 1 і 3

1.13.2. Висока температура розплаву при заливанні, що приводить до збільшення внутрішніх напружень у виливках

Дотримувати оптимальної для даних виливків температури заливання форм

1.13.3. Недостатня піддатливість ливарної форми

. Скоротити число шарів оболонки ферми. При зайво високій міцності оболонки знизити її до технологічно необхідної (звичайно не більш 6-7 Мпа при статичному вигині), наприклад, шляхом регулювання сполуки сполучного. Застосовувати оболонки з пористьми прошарками (див. п. 1.10.2)

1.13.4. Підвищений вміст шкідливих домішок у металі (наприклад, сірки в сталях), окислів і газів, що знижують міцність виливків у гарячому стані

Застосовувати високоякісну, очищену шихту, правильно розраховувати шихту, ретельно раскислять метал перед заливанням

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

2.1.4. Утвір тріщин в оболонці форми, відшаровування лицювального шару від поверхні моделі

Теж,чтовп. 1.1.4-1.1. бип. 1.2.1-1.2. S

2.1.5. Деформація ливарної форми в результаті об`ємних змін формувальних матеріалів при нерівномірному нагріванні й охолодженні різних частин форми недостатньої міцності лицювального шару форми

Те ж, що в п. 1.2.3-1.2.6. При литті складних деталей у вакуумі форми з опорними наповнювачами заміняти оболонковим» без опорних наповнювачів

2.1.6. Механічні ушкодження моделей, форм і виливків на різних операціях технологічного процесу

Дотримувати запобіжного заходів на різних операціях з моделями, формами й виливками

2.2. Жолоблення. Деформація виливка, що викликає відхилення її розмірів від креслярських

2.2.1. Нетехнологічність конструкції виливка, що приводить до значного жолоблення моделей і виливків на різних етапах технологічного процесу

Змінити конструкцію виливка. Увести спеціальні технологічні припливи, ребра жорсткості, стяжки, що перешкоджають зміні форми моделей і виливків під дією виникаючих термічних і усадочних напруг

2.2.2. Жолоблення моделей внаслідок недостатньої формоустойчи-вости й великої усадки модельної сполуки, а також недбалого зберігання моделей і зібраних модельних блоків

Замінити модельна сполука більш формостійкою, міцним з меншою й стабільною усадкою (наприклад, замість сполуки ПС 50-50 застосовувати Пбцко 70-12-13-5). Зберігати моделі й модельні блоки в шафах-термостатах, при постійній оптимальній температурі в положенні, що виключає деформацію моделей під дією власної ваги

Використовувати спеціальні дрейери — підставки для моделей. Тонкостінні моделі лопаток турбін перед складанням перевіряти на жолоблення спеціальним інструментом (шаблонами) або по прямолінійних утворюючих ( лекальною лінійкою)

2.2.3. Жолоблення виливків у формі або при вибивке

Конструювати блок виливків так, щоб оии прохолоджувалися рівномірно, а утруднена усадка проявлялася меншою мірою. Рівномірно ущільнювати наповнювач. Не вибивати виливки передчасно

2.2.4. Жолоблення виливків при термообробці

Нагрівання до температури термообробки-вести повільно. Виливка поміщати на піщану подушку. Виконувати у виливках неврівноваженої конструкції, схильних до жолоблення, стяжки, що віддаляються після термообробки виливків Проводити виправлення виливків, що пожолобилися, якщо сплав допускає рихтування

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

Зневуглецьовані виливки термообрабати-вать у карбюризаторі для насичення вуглецем зневуглецьованого шару металу

1.17. Вм`ятини, вибої, подряпини

1.17.1.

Неправильний вибір методів вибивки, очищення, відділення лнтников і обробки виливків

-j.

1.17.2.

Недбале транспортування виливків

Не допускати ударів по виливках при вибивке, очищенню й відділенні литииков, використовуючи для цієї мети спеціальні пневматичні й механічні обладнання Не допускати очищення тонкостінних виливків, що легко ушкоджуються, у галтовочних барабанах. Застосовувати для очищення обдування металевим піском, хімічні й електромеханічні методи, розглянуті в гл. 9. Використовувати легкоразупрочняемие у вологому середовищі оболонки, наприклад, виготовлені по методу МАТИ [52}.

. Не транспортувати виливка навалом. Для транспортування особливо ажурних і тонких виливків використовувати тару із гніздами

2. Невідповідність виливка по геометрії 2.1. Відхилення розмірів виливків від необхідних

2.1.1. Зміна технологічних

Дотримання погоджених контрольних і опорних базових поверхонь виливків при обмірюванні й обробці виливків у ливарному й механічному цехах. При досить малих припусках на виливках зміна погоджених баз може привести до викривлень при обробці: зайвому (однобічному) зніманню припуску

2.1.2. Постійне відхилення розміру виливка від креслярського внаслідок неправильно виконаного розміру прес-форми

Доведення робочої порожнини прес-форми по неправильно виконаному розміру з обліком усадкн моделі, розширення форми при прожарюванні й усадкя металу. При доведенні прес-форм ураховувати величину відхилення, установлену при обмірюваннях різних партій виливків

2.1.3. Неточність розмірів моделей внаслідок застосування модельних сполук з великою й непостійною усадкою, недотримання оптимальних режимів изготовленяя моделей, недоліків конструкції прес-форм

Змінити рецептуру модельної сполуки. Застосовувати модельні сполуки високої термо-устойчнвости. Відробити й дотримувати оптимальних режимів виготовлення й зберігання моделей. *.

Використовувати рекомендації із забезпечення точності моделей і вибору модельних сполук, наведені в гл. 5. Змінити конструкцію прес-форми, забезпечивши надійність кріплення її половин і вставок, знімання моделей, що виключає можливість деформації їх і викривлення розмірів при вилученні нз прес-форм

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

3. Невідповідність властивостей металу виливка необхідним

3.1. Невідповідність хімічного складу сплаву

3.1.1.

Невірні дані про сполуку шихтових матеріалів або їх відсутність

3.1.2.

Неточність шихтовки

3.1.3.

Порушення режимів плавки (затягування часу плавки, завищення температури)

Свіжі шихтові матеріали використовувати за даними сертифікатів. Ливарні відходи сплавів зберігати помарочно з даними хімічних аналізів поточного виробництва. Сумнівні шихтові матеріали перевіряти, роблячи контрольні хімічні аналізи

Уточнити розрахунки шихти за даними попереднього аналізу. Коректувати сполука шихти з урахуванням вигару елементів Дотримувати встановлених оптимальних режимів плавки

3.2. Невідповідність структури сплаву

3.2.1.

Невідповідність хімічного складу сплаву заданому

3.2.2.

Повільне охолодження виливків вформе.

3.2.3.

Неправильний вибір режимів термообробки

3.2.4.

Недотримання режимів термообробки

Те ж, що в п. 3.1.

Заливати метал в охолоджену форму. Для виготовлення оболонки форми застосовувати матеріали підвищеної теплопровідності (циркон і ін.). Скорочувати час витримки виливків при охолодженні у формі, враховуючи інші вимоги до виливків (иапример небезпека жолоблення).

Режими термообробки вибирати, виходячи з вимог до механічних властивостей виливків за даними аналізу хімічного складу, випробувань механічних властивостей і металографічного дослідження Стежити за точним виконанням режимів термообробки виливків

3.3. Невідповідність механічних властивостей

.3.1. Невідповідність сплаву по хімічному складу 3.3.2. Знижені механічні властивості зразків, вирізаних з виливків, у порівнянні із властивостями окремо відлитих зразків

Те ж, що в п. 3.1.

Відмінності в значеннях властивостей пояснюються різними умовами при литті й кристалізації, а також утвором внутрішніх ливарних дефектів у виливках і зразках. Вирізка зразків з виливків сполучена з більшими труднощами. Доцільно перевіряти механічні властивості на окремо відлитих зразках перетином, близьким до перетину виливків. Зразки відливати по тій же технології, що й виливка

Причини утвору дефектів

Запобіжний заходу щодо утвору дефектів

Вибір типу зразків і технології їх лиття робити з урахуванням рекомендацій, наведених на с. 310 -ЗИ

3.3.3. Неправильний вибір або неточне дотримання режиму термообробки

Те ж, що в п. 3.2.3

3.3.4. Уповільнене охолодження металу у формі

Те ж, що в п. 3.2.2

3.3.5. Газонасиченість сплаву

Те ж, що в п. 1.10.3